Alpine fait ainsi le choix du naturel, de la légèreté et de circuits courts en s’appuyant sur la production des terres normandes à proximité de Dieppe, berceau de la marque.
En prenant le virage de la décarbonation dans le respect de l’environnement et de la légèreté, le constructeur trace la route du lin pour être toujours plus innovant. L’Alpine A110 E-ternité prototype 100 % électrique, révélé en juillet 2022 au Grand Prix de France de F1, en est la parfaite illustration.
Atteindre l’éco-responsabilité grâce au lin sur un véhicule est une véritable opportunité. La légèreté est accrue et le nombre de pièces est réduit. C’est une innovation à la fois technologique et écologique.
Ce prototype sert de laboratoire roulant pour tester les innovations qui projettent Alpine vers le « Dream garage ». Un modèle qui conserve l’agilité légendaire d’Alpine avec une légèreté inégalée pour une électrique de ce segment. Son poids de 1378 kg inclut 392 kg de batteries. Au total, l‘électrique affiche au compteur un surplus de 258 kg comparé à une A110 thermique.
L’A110 E-ternité arbore la peau du capot, du pavillon, de la lunette arrière, des coques de siège et de la future jupe arrière en lin. Derrière ces pièces de carrosserie décarbonées, des passionnés de recherche : Florent et David. Ils ont mis au point toutes ces pièces pour préparer l’avenir avec de nouvelles technologies. Le choix du lin s’est imposé à eux. La matière est naturelle donc biosourcée et sa production est moins énergivore que les fibres de carbone utilisées régulièrement pour alléger les voitures sportives. Sa faible densité et donc légèreté, sa résistance et ses propriétés acoustiques confèrent des atouts supplémentaires à ce matériau biosourcé.
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Le lin, de la graine au capot
Écologique sûrement, le lin nécessite des graines, de la terre, de l’eau et du soleil. Il est semé de mars à avril puis arraché au début de l’été et positionné en andains dans les champs pour que le rouissage naturel destiné à séparer les fibres de lin des fibres de bois puisse s’effectuer. Cette opération peut durer du 15 juillet au 15 septembre.
Le lin est ensuite transformé en ballots de 250 kg à l’aide de ficelles de lin. Ensuite, vient le teillage voué à extraire les fibres longues. L’anas est broyé. Vient ensuite le peignage pour homogénéiser le lin, l’étirage pour faire un ruban qui sera enroulé en bumps, sortes de ballots de 45 kg pour être envoyés en filature.
Une fois cette opération effectuée et le lin tissé, les trames de lin sont prêtes et envoyées chez Alpine. Mais, comment passe-t-on d’une trame de lin à une peau de capot, une coque de siège ou encore un toit ? Le laboratoire d’Alpine des Ulis, en région parisienne, reçoit le tissu sec de son fournisseur. Le choix de la trame fait avec le département design Alpine, s’est porté sur le bi-biais, c’est-à-dire tramé à 45 degrés avec du fil de coton. Le tissu est composé de 95% de lin et 5% de coton.
À l’aide du processus infusion, il est imprégné de résine époxy pour une composition finale de 80% de lin et 20% de résine. La trame est ensuite positionnée dans un moule tout en prenant soin de vérifier son orientation avec le nombre de plis nécessaires. La surface extérieure de la pièce, à savoir celle qui sera visible, est positionnée au plus près du moule. Le tout est recouvert d’une bâche puis mis sous vide. Une fois la pièce prototype démoulée, elle est détourée manuellement puis assemblée dans le pôle Alp’Innov Center.
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